DETECTAR Y REPARAR FUGA DE GAS REFRIGERANTE

 

En este caso se detecta un problema común, la máquina no enfría.

Chequeo del problema

En nuestro caso el equipo de aire acondicionado split había estado parado durante todo el invierno. Al ponerlo en marcha a la llegada del verano, no enfriaba nada, solo movía el aire.

Se comprueban las 3 magnitudes básicas: 

• Temperatura in/out: 35º – 33º = 2º salto térmico.

·         Consumo del compresor medido con pinza amperométrica: 2,2 A cuando debía rondar los 5,8 A.

·         Presión de trabajo en BAJA: 0,5 bar cuando debía estar próxima a 4,8.

Última prueba con la máquina en marcha, se pincha el obús de la válvula de servicio, apenas sale gas y sin fuerza, cuando debía salir un chorro a presión

Conclusión: EL EQUIPO HABIA PERDIDO PRACTICAMENTE TODO EL GAS

 

 

 

Buscamos la fuga

En este montaje se pudo observar que la tubería de gas de baja presión ½”, estaba muy tirante y sin holgura a la altura de la válvula exterior, rozando el lateral de la máquina, lo que ya nos da un indicio de por dónde puede estar el problema, el segundo indicio y más importante en estos casos es buscar y localizar restos de aceite a la altura de las roscas, tanto interiores como exteriores, por lo que al no ver nada en el exterior verificamos las uniones interiores.

 

 

 

Fuga localizada

Al localizar la fuga en este caso al retirar un trozo de aislante, observamos en la cañería restos de aceite, en concreto el del tubo de ½”, comparamos con el del tubo de ¼” y nos damos cuenta en seguida que casi todo el aceite está en las roscas de ½, tubo que quedo cuando se instaló tirante en ambos extremos.

 

 

 

El color del tubo también delata la fuga

El segundo indicio de la fuga, es que un trozo de tubería de cobre presenta en la zona manchada por el aceite un color muy oscurecido que difiere del color anaranjado vivo del resto de tubería no atacada por la pérdida de aceite y protegida por el aislante.

 

 

 

Desmontaje del aislante

Retiramos el tubo de desagüe para que nos permita trabajar con más espacio y sacamos los trozos de aislante llenos de aceite, ya que deberán ser sustituidos, para que no se degraden ni nos confundan en posibles fugas futuras.

 

 

 

Desmontaje de roscas y tubería

Desmontamos con dos llaves inglesas fijas o fija y con una llave fija la rosca exterior, en el lado interior una tuerca permanece fija (OJO NO FORZARLA) y la otra es la que gira.

 

 

 

Extracción del tubo

Para sacar el tubo por el pasamuros, desmontaremos una de las roscas, cortando el tubo, las mismas pueden limpiarse y reutilizarse.

 

 

 

Mancha producida por la fuga

Aquí se aprecia claramente la mancha producida en el tubo por la fuga de gas + aceite una vez extraído este de la canaleta y sacado por el pasamuros, mancha de color oscuro.

Montaje de la nueva tubería

Tomamos la medida de la nueva tubería de ½”, dejando tubo sobrado para realizar una pequeña S en el lado exterior, cortamos el tubo y le colocamos el aislante colocando un trozo de cinta aislante en el extremo para que no le entre suciedad en el interior.

 

 

 

En el interior de la sala colocamos la rosca en el tubo y abocardamos el extremo del mismo, lo conectamos, como mejora para evitar futuras fugas, detrás de la máquina exterior, con el muelle curva tubos realizamos una S holgada, para que el tubo no quede tirante y amortigüe las vibraciones del compresor en la medida de lo posible, cortamos el sobrante de tubo, encintamos el extremo, colocamos el aislante, insertamos la rosca y abocardamos el lado exterior.

 

 

 

Curvado para amortiguar vibración

Otra vista de la S realizada en el tubo entre la pared y la máquina, ojo esto aunque parezca superfluo, en el tubo de ½” es bastante importante, para amortiguar vibraciones que va absorbiendo la tubería a lo largo de su recorrido, vibraciones que llegan a provocar fugas por el abocardado. Una vez tomada la medida cortamos el tubo exterior e insertamos la rosca.

Asiento del tubo en la válvula

Ya abocardado el tubo de 1/2, asentado perfectamente en la boca de la válvula, perfectamente encarado, la curva realizada debe ser la adecuada para que el tubo se sujete por si solo en la boca de la válvula, la tuerca roscada entrará con total suavidad y la unión será perfecta.

Realizamos vacío con el manifold como hemos visto en capítulos anteriores

 

 

 

Desconexión de la bomba de vacío y conexión con la botella de gas

Desconectamos la bomba de vacío, entrará aire en la manguera de carga AMARILLA, conectamos a la manguera la botella de gas, aflojamos el extremo de la manguera AMARILLA en el lado del manómetro, abrimos ligeramente la llave de paso de la botella para purgar la manguera, unos 4 seg. Roscamos rápidamente la manguera al manómetro, ya tendremos el conjunto listo para iniciar la carga.

 

 

 

Inicio de la carga de gas 410

Los refrigerantes del tipo zeotropo como el R410-A deben ser cargados en estado líquido por la posibilidad de que este se fraccione, ya que está compuesto por varios componentes. Durante la carga de refrigerante R410-A debe considerarse el deslizamiento (glide), lo cual hace referencia al rango de temperaturas en la cual los componentes en un refrigerante blend hierven o se condensan a determinada presión. El deslizamiento del refrigerante R410-A es menor a 0.3º F, por lo tanto, su comportamiento es cercano a un refrigerante azeotrópico.

La carga en estado líquido es mucho más rápida que en estado de vapor debido a la densidad del refrigerante líquido. El refrigerante R410-A debe ser cargado en estado líquido en el lado de alta presión de un sistema si es que este se encuentra vacío, de manera que sus componentes no se separen de la mezcla. La carga por peso es la técnica ideal. Debe tenerse cierta precaución en el manejo del refrigerante R410-A ya que sus presiones son de un 50% a 70% mayor que la del refrigerante R-22. Siempre realice prácticas seguras cuando trabaje con el refrigerante R410-A.

Finalizamos y desconectamos

Una vez conseguido un salto térmico adecuado, unos 16º, y en el manómetro mirando la escala de temperaturas de R410, vemos que este está evaporando a 0º, correspondiente a unos 4,75 bar, la intensidad consumida por el compresor habrá ido aumentando estando ya en la intensidad nominal de la máquina o muy próxima, No deberemos cargar más líquido, dejamos la máquina trabajando media hora, para ver si se mantiene estable.

Cerramos la llave de paso del manómetro, cerramos la llave de paso de la botella, desconectamos la manguera de la botella y desconectamos RAPIDAMENTE la manguera de la válvula de servicio, para que se pierda el mínimo gas posible.